Besondere Herausforderungen
Für Maschinen können fortschreitende Korrosionserscheinungen extrem gefährlich sein, sobald diese die Funktionalität beeinträchtigen. In zahlreichen Industrie-Applikationen sind sämtliche Maschinen- und Anlagenteile ständiger Korrosionsgefahr ausgesetzt. In der fleischverarbeitenden Lebensmittelindustrie beispielsweise durch die extrem hohe Luftfeuchtigkeit und aggressive Reinigungsflüssigkeiten, in der Schüttgutindustrie durch aggressive Medien wie ätzende Düngemittel oder im Schiffbau und der Hafentechnik durch Salzwasser und Salznebel.
Korrosion entsteht dann, wenn Metall bspw. mit Wasserstoff, Sauerstoff oder Bakterien reagiert. Korrosion als Prozess an sich kann nicht verhindert werden. Mit geeigneten Maßnahmen kann aber die spezifizierte Produktlebensdauer gewährleistet werden – bevor ein Korrosionsschaden auftritt. Die Eigenschaften der verwendeten Materialen und Beschichtungen sind dabei entscheidend, ob und wie schnell sich ein Korrosionsschaden einstellt.
steute als Experte
Die technische Lebensdauer der Schaltgeräte und Sensoren wird durch zuverlässigen Korrosionsschutz realisiert. Um diesen selbst unter extremen Umgebungsbedingungen zu gewährleisten, entwickelt und fertigt steute Produkte, die durch spezielle Beschichtungen bzw. durch die Verwendung nicht korrosiver Materialien korrosionsbeständig sind.
Eine Auswahl an Industrie-Komponenten ist optional in einem Aluminium-Druckgussgehäuse oder Duroplast-Kunststoffgehäuse erhältlich. Die Ausführung mit Aluminium ist sehr robust und besitzt durch die Mehrfach-Beschichtung (Passivierung, Grundierung, Pulverbeschichtung) einen sehr hohen Korrosionsschutz. Das schlagfeste Duroplast-Gehäuse ist in Gänze korrosionsbeständig und eignet sich hervorragend für den Einsatz bei sehr aggressiven Medien und Umgebungsbedingungen. Sowohl die Verschraubungen als auch die Anschlusselemente sind in beiden Produktvarianten aus Edelstahl gefertigt.
Dank jahrzehntelanger Erfahrung im Offshore-Bereich sowie der Umsetzung zahlreicher Projekte in extrem rauen Umgebungsbedingungen hat sich der Bereich Korrosionsschutz zu einer unserer Kernkompetenzen entwickelt. Die robusten Schaltgeräte und Sensoren von steute sind aufgrund verschiedener Gehäusematerialien und spezieller Beschichtungstechniken sehr korrosionsbeständig und optimal für anspruchsvolle Einsatzgebiete geeignet.
Kennt keine Korrosion – Die Baureihe ZS 92
Eigens für den Einsatz unter extrem rauen Umgebungsbedingungen wurde die Baureihe ZS 92 entwickelt. Die Seilzug-Notschalter und Bandschieflaufschalter sind wahlweise mit robustem Aluminium-Druckgussgehäuse oder mit schlagfestem Duroplast-Gehäuse erhältlich. Die Baureihe ZS 92 eignet sich optimal für den Einsatz in anspruchsvollen Einsatzgebieten, wie bspw. zur Überwachung von Förderanlagen.
Mehrfach-Beschichtung
Ein speziell von steute eingesetztes Beschichtungsverfahren ermöglicht die Realisierung eines hohen Korrosionsschutzes von Schaltgeräten. Die Beschichtung erfolgt in drei Phasen:
- Passivierung: Die metallische Oberfläche wird gemäß DIN EN 12487 bzw. DIN 50939 chromatiert und passiviert.
- Grundierung: Mithilfe eines Grundierpulvers wird die zweite Oberflächenbeschichtung aufgetragen.
- Pulverbeschichtung: Finalisiert wird das Beschichtungsverfahren mit einem ESD-Mischpulver.
Lackhaftungsqualität
Um eine zuverlässige Lackhaftungsqualität und einwandfreie Funktionalität der Schaltgeräte zu gewährleisten, werden diese teils in außergewöhnlichen Feldversuchen auf der Nordseeinsel Helgoland überprüft. Die Produkte sind über ein Jahr lang den maritimen Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Unterteilt werden hier folgende Zonen:
- Atmosphärische Zone
- Spritzzone - Testzone für steute Produkte
- Gezeitenzone
- Unterwasserzone
Salznebeltests im hauseigenen Labor
Um die Zuverlässigkeit und Funktionalität der verwendeten Beschichtung der Schaltgeräte und Sensoren von steute zu testen, werden diese im hauseigenen Labor unter standardisierten Laborbedingungen geprüft.
Es sind verschiedene Industriestandards vorhanden, anhand derer sich auch die Beschichtung von elektrischen Ausrüstungen prüfen lässt. Das beginnt mit einfachen Salzsprühnebel-Tests nach DIN EN ISO 9227 bis hin zu zyklischen Salznebeltests nach IEC/EN 60068-2-52, die über viele Wochen laufen können. In all diesen Standards werden einheitliche Laborumgebungen definiert, um reproduzierbare und damit immer vergleichbare Ergebnisse zu erhalten. Leider besteht aber selten ein direkter Zusammenhang mit der Praxis. Daher arbeiten einige Klassifikationsgesellschaften, wie z. B. die DNV, an abgestimmten eigenen Standards für das jeweilige Geschäftsfeld, um neben der Beschichtung auch die Funktion eines elektrischen Geräts zu prüfen.
